مقاومت کم در برابر آب، سطح ناهموار، محتوای پودر بالا و طول ناهموار؟ مشکلات رایج و اقدامات بهبود در تولید خوراک آبزیان
در تولید روزانه خوراک آبزیان، ما با مشکلاتی از جنبه‌های مختلف مواجه شده‌ایم. در اینجا چند نمونه برای بحث با همه به شرح زیر آورده شده است:
۱. فرمول
۱. در ساختار فرمول خوراک ماهی، انواع بیشتری از مواد اولیه کنجاله مانند کنجاله کلزا، کنجاله پنبه و غیره وجود دارد که متعلق به فیبر خام هستند. برخی از کارخانه‌های روغن دارای فناوری پیشرفته هستند و روغن اساساً به صورت خشک و با محتوای بسیار کم سرخ می‌شود. علاوه بر این، این نوع مواد اولیه در تولید به راحتی جذب نمی‌شوند که تأثیر زیادی بر دانه‌بندی دارد. علاوه بر این، کنجاله پنبه به سختی خرد می‌شود که بر راندمان تأثیر می‌گذارد.
۲. راه حل: استفاده از کنجاله کلزا افزایش یافته و مواد اولیه محلی با کیفیت بالا مانند سبوس برنج به فرمول اضافه شده است. علاوه بر این، گندم که تقریباً ۵ تا ۸ درصد از فرمول را تشکیل می‌دهد، اضافه شده است. با انجام تنظیمات، اثر دانه‌بندی در سال ۲۰۰۹ نسبتاً ایده‌آل بوده و میزان تولید در هر تن نیز افزایش یافته است. ذرات ۲.۵ میلی‌متری بین ۸ تا ۹ تن هستند که نسبت به گذشته تقریباً ۲ تن افزایش یافته است. ظاهر ذرات نیز به طور قابل توجهی بهبود یافته است.
علاوه بر این، برای بهبود راندمان خرد کردن کنجاله پنبه دانه، کنجاله پنبه دانه و کنجاله کلزا را قبل از خرد کردن به نسبت ۲:۱ مخلوط کردیم. پس از بهبود، سرعت خرد کردن اساساً با سرعت خرد کردن کنجاله کلزا برابر بود.
۲، سطح ناهموار ذرات
۱. تأثیر زیادی بر ظاهر محصول نهایی دارد و وقتی به آب اضافه می‌شود، مستعد فروپاشی است و میزان استفاده از آن کم است. دلیل اصلی این است:
(1) مواد اولیه خیلی درشت خرد شده‌اند و در طول فرآیند تمپر کردن، کاملاً پخته و نرم نشده‌اند و هنگام عبور از سوراخ‌های قالب، نمی‌توانند به خوبی با سایر مواد اولیه ترکیب شوند.
(2) در فرمول خوراک ماهی با محتوای بالای فیبر خام، به دلیل وجود حباب‌های بخار در مواد اولیه در طول فرآیند تمپر کردن، این حباب‌ها به دلیل اختلاف فشار بین داخل و خارج قالب در طول فشرده‌سازی ذرات، پاره می‌شوند و در نتیجه سطح ذرات ناهموار می‌شود.
۲. اقدامات مربوط به مدیریت:
(1) فرآیند خردایش را به درستی کنترل کنید
در حال حاضر، شرکت ما هنگام تولید خوراک ماهی، از پودر میکرو با الک ۱.۲ میلی‌متری به عنوان ماده اولیه فله استفاده می‌کند. ما دفعات استفاده از الک و میزان سایش چکش را کنترل می‌کنیم تا از ظرافت خردایش اطمینان حاصل شود.
(2) کنترل فشار بخار
طبق فرمول، فشار بخار را در طول تولید به طور معقول تنظیم کنید، معمولاً حدود 0.2 کنترل کنید. با توجه به مقدار زیاد مواد اولیه فیبر درشت در فرمول خوراک ماهی، بخار با کیفیت بالا و زمان مناسب برای خنک شدن مورد نیاز است.
۳، مقاومت ضعیف ذرات در برابر آب
۱. این نوع مشکل رایج‌ترین مشکل در تولید روزانه ماست که عموماً به عوامل زیر مربوط می‌شود:
(1) زمان کوتاه تمپر کردن و دمای پایین تمپر کردن منجر به تمپر کردن ناهموار یا ناکافی، درجه رسیدن پایین و رطوبت ناکافی می‌شود.
(2) مواد چسبنده کافی مانند نشاسته وجود ندارد.
(3) نسبت فشرده سازی قالب حلقه خیلی کم است.
(4) میزان روغن و نسبت مواد اولیه فیبر خام در فرمول بسیار زیاد است.
(5) ضریب اندازه ذرات خردایش.
۲. اقدامات مربوط به مدیریت:
(1) بهبود کیفیت بخار، تنظیم زاویه تیغه تنظیم‌کننده، افزایش زمان تمپر کردن و افزایش مناسب رطوبت مواد اولیه.
(2) فرمول را تنظیم کنید، مواد اولیه نشاسته را به طور مناسب افزایش دهید و نسبت مواد اولیه چربی و فیبر خام را کاهش دهید.
(3) در صورت لزوم چسب اضافه کنید. (دوغاب بنتونیت پایه سدیم)
(4) نسبت فشرده سازی را بهبود بخشیدقالب حلقه
(5) ظرافت خرد کردن را به خوبی کنترل کنید
۴، وجود بیش از حد پودر در ذرات
۱. اطمینان از ظاهر کلی خوراک پلت پس از خنک شدن و قبل از غربالگری دشوار است. مشتریان گزارش داده‌اند که خاکستر ریز و پودر بیشتری در پلت‌ها وجود دارد. بر اساس تجزیه و تحلیل فوق، فکر می‌کنم دلایل مختلفی برای این امر وجود دارد:
الف. سطح ذرات صاف نیست، برش مرتب نیست و ذرات شل و مستعد تولید پودر هستند.
ب. غربالگری ناقص با غربال درجه‌بندی، گرفتگی توری غربال، ساییدگی شدید گوی‌های لاستیکی، عدم تطابق روزنه توری غربال و غیره؛
ج. مقدار زیادی خاکستر ریز در انبار محصول نهایی وجود دارد و پاکسازی به طور کامل انجام نشده است.
د. خطرات پنهانی در حذف گرد و غبار در طول بسته‌بندی و توزین وجود دارد؛
اقدامات رسیدگی:
الف) ساختار فرمول را بهینه کنید، قالب حلقه را به طور معقول انتخاب کنید و نسبت فشرده سازی را به خوبی کنترل کنید.
ب. در طول فرآیند دانه‌بندی، زمان تمپر کردن، میزان تغذیه و دمای دانه‌بندی را کنترل کنید تا مواد اولیه کاملاً رسیده و نرم شوند.
ج. مطمئن شوید که سطح مقطع ذرات مرتب است و از یک چاقوی برش نرم ساخته شده از نوار فولادی استفاده کنید.
د. صفحه درجه‌بندی را تنظیم و نگهداری کنید و از پیکربندی معقولی برای صفحه استفاده کنید.
ه. استفاده از فناوری غربالگری ثانویه در انبار محصول نهایی می‌تواند نسبت محتوای پودر را تا حد زیادی کاهش دهد.
و. لازم است انبار و مدار محصول نهایی به موقع تمیز شود. علاوه بر این، لازم است دستگاه بسته‌بندی و حذف گرد و غبار بهبود یابد. بهتر است از فشار منفی برای حذف گرد و غبار استفاده شود که ایده‌آل‌تر است. به خصوص در طول فرآیند بسته‌بندی، کارگر بسته‌بندی باید مرتباً ضربه بزند و گرد و غبار را از قیف بافر ترازوی بسته‌بندی پاک کند..
۵، طول ذرات متفاوت است
۱. در تولید روزانه، اغلب با مشکلاتی در کنترل مواجه می‌شویم، به خصوص برای مدل‌های بالای ۴۲۰. دلایل این امر تقریباً به شرح زیر خلاصه می‌شود:
(1) مقدار تغذیه برای دانه بندی ناهموار است و اثر معتدل شدن به شدت نوسان دارد.
(2) فاصله ناهماهنگ بین غلتک‌های قالب یا سایش شدید قالب حلقه‌ای و غلتک‌های فشاری.
(3) در امتداد جهت محوری قالب حلقه‌ای، سرعت تخلیه در هر دو انتها کمتر از سرعت تخلیه در وسط است.
(4) سوراخ کاهش فشار قالب حلقه‌ای خیلی بزرگ است و سرعت باز شدن آن خیلی زیاد است.
(5) موقعیت و زاویه تیغه برش غیرمنطقی است.
(6) دمای گرانولاسیون.
(7) نوع و ارتفاع مؤثر (عرض تیغه، عرض) تیغه برش قالب حلقه‌ای تأثیر دارند.
(8) در عین حال، توزیع مواد اولیه در داخل محفظه فشرده سازی ناهموار است.
۲. کیفیت خوراک و پلت عموماً بر اساس کیفیت داخلی و خارجی آنها مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرد. به عنوان یک سیستم تولیدی، ما بیشتر در معرض مواردی هستیم که مربوط به کیفیت خارجی پلت‌های خوراک است. از دیدگاه تولید، عواملی که بر کیفیت پلت‌های خوراک آبزیان تأثیر می‌گذارند را می‌توان تقریباً به شرح زیر خلاصه کرد:
(1) طراحی و سازماندهی فرمول‌ها تأثیر مستقیمی بر کیفیت پلت‌های خوراک آبزیان دارد و تقریباً 40٪ از کل را تشکیل می‌دهد.
(2) شدت خرد شدن و یکنواختی اندازه ذرات؛
(3) قطر، نسبت تراکم و سرعت خطی قالب حلقه‌ای بر طول و قطر ذرات تأثیر می‌گذارند.
(4) نسبت تراکم، سرعت خطی، اثر کوئنچ و تمپرینگ قالب حلقه‌ای، و تأثیر تیغه برش بر طول ذرات؛
(5) میزان رطوبت مواد اولیه، اثر تعدیل، خنک‌سازی و خشک کردن بر میزان رطوبت و ظاهر محصولات نهایی تأثیر می‌گذارند.
(6) خود تجهیزات، عوامل فرآیند و اثرات کوئنچ و تمپرینگ بر میزان پودر ذرات تأثیر می‌گذارند.
۳. اقدامات مربوط به مدیریت:
(1) طول، عرض و زاویه‌ی سوهان پارچه را تنظیم کنید و سوهان فرسوده را تعویض کنید.
(2) به دلیل مقدار کم تغذیه، به تنظیم به موقع موقعیت تیغه برش در ابتدا و نزدیک به پایان تولید توجه کنید.
(3) در طول فرآیند تولید، از نرخ تغذیه پایدار و تأمین بخار اطمینان حاصل کنید. اگر فشار بخار کم است و دما نمی‌تواند افزایش یابد، باید به موقع تنظیم یا متوقف شود.
(4) فاصله بین دو نقطه را به طور معقول تنظیم کنیدپوسته غلتکیقالب جدید را با غلتک‌های نو جایگزین کنید و سطح ناهموار غلتک فشاری و قالب حلقه‌ای را که به دلیل سایش ایجاد شده است، فوراً تعمیر کنید.
(5) سوراخ راهنمای قالب حلقه‌ای را تعمیر کنید و سوراخ مسدود شده قالب را فوراً تمیز کنید.
(6) هنگام سفارش قالب حلقه‌ای، نسبت فشرده‌سازی سه ردیف سوراخ در دو انتهای جهت محوری قالب حلقه‌ای اصلی می‌تواند 1-2 میلی‌متر کمتر از نسبت فشرده‌سازی در وسط باشد.
(7) از یک چاقوی برش نرم با ضخامت کنترل شده بین 0.5 تا 1 میلی‌متر استفاده کنید تا لبه تا حد امکان تیز باشد، به طوری که روی خط اتصال بین قالب حلقه‌ای و غلتک فشاری قرار گیرد.
(8) از متمرکز بودن قالب حلقه اطمینان حاصل کنید، مرتباً فاصله بین دوک و گرانولاتور را بررسی کنید و در صورت لزوم آن را تنظیم کنید.
۶، خلاصه نکات کنترل:
۱. سنگ‌زنی: میزان نرمی سنگ‌زنی باید مطابق با مشخصات فنی مورد نیاز کنترل شود.
۲. مخلوط کردن: یکنواختی مخلوط کردن مواد اولیه باید کنترل شود تا از میزان اختلاط مناسب، زمان اختلاط، میزان رطوبت و دمای مناسب اطمینان حاصل شود.
۳. رسیدگی: فشار، دما و رطوبت دستگاه پف کردن باید کنترل شود
اندازه و شکل ذرات: مشخصات مناسب قالب‌های فشرده‌سازی و تیغه‌های برش باید انتخاب شوند.
۵. میزان آب خوراک نهایی: لازم است از زمان و دمای خشک کردن و خنک کردن اطمینان حاصل شود.
۶. پاشش روغن: کنترل دقیق میزان پاشش روغن، تعداد نازل‌ها و کیفیت روغن ضروری است.
۷. غربالگری: اندازه الک را با توجه به مشخصات مواد انتخاب کنید.
زمان ارسال: 30 نوامبر 2023