دستگاه گلوله دستگاهی برای فشرده سازی سوخت گلوله زیست توده و خوراک گلوله است که غلتک فشار جزء اصلی و آسیب پذیر آن است.به دلیل حجم کاری سنگین و شرایط سخت کاری، حتی با کیفیت بالا، فرسودگی و پارگی اجتناب ناپذیر است.در فرآیند تولید، مصرف غلتک های تحت فشار زیاد است، بنابراین مواد و فرآیند ساخت غلتک های تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
تجزیه و تحلیل خرابی غلتک فشار دستگاه ذرات
فرآیند تولید غلتک فشار شامل: برش، آهنگری، نرمال سازی (بازپخت)، ماشینکاری خشن، کوئنچ و تمپر، ماشینکاری نیمه دقیق، کوئنچ سطحی و ماشینکاری دقیق است.یک تیم حرفه ای تحقیقات تجربی را در مورد ساییدگی سوخت های گلوله های زیست توده برای تولید و فرآوری انجام داده اند که مبنایی نظری برای انتخاب منطقی مواد غلتکی و فرآیندهای عملیات حرارتی فراهم می کند.نتیجه گیری و پیشنهادات تحقیق به شرح زیر است:
فرورفتگی و خراش روی سطح غلتک فشار گرانولاتور ظاهر می شود.به دلیل ساییدگی ناخالصی های سخت مانند براده های ماسه و آهن بر روی غلتک فشاری، به سایش غیرعادی تعلق دارد.متوسط سایش سطح حدود 3 میلی متر است و سایش در هر دو طرف متفاوت است.سمت تغذیه دارای سایش شدید است، با سایش 4.2 میلی متر.عمدتاً به دلیل این واقعیت است که پس از تغذیه، هموژنایزر زمان لازم برای توزیع یکنواخت مواد را نداشت و وارد فرآیند اکستروژن شد.
تجزیه و تحلیل خرابی سایش میکروسکوپی نشان می دهد که به دلیل سایش محوری روی سطح غلتک فشار ناشی از مواد اولیه، عدم وجود مواد سطحی روی غلتک فشار عامل اصلی خرابی است.اشکال اصلی سایش، سایش چسب و سایش ساینده است، با مورفولوژی مانند چاله های سخت، برآمدگی های شخم، شیارهای گاوآهن و غیره که نشان می دهد سیلیکات ها، ذرات ماسه، براده های آهن و غیره در مواد اولیه دارای سایش جدی هستند. سطح غلتک فشاردر اثر عمل بخار آب و عوامل دیگر، نقوش گل مانندی بر روی سطح غلتک فشاری ظاهر می شود و در نتیجه بر روی سطح غلتک فشاری ترک خوردگی تنشی ایجاد می شود.
توصیه می شود قبل از خرد کردن مواد خام، فرآیند حذف ناخالصی را اضافه کنید تا ذرات ماسه، براده های آهن و سایر ناخالصی های مخلوط شده در مواد اولیه حذف شوند تا از ساییدگی و پارگی غیرعادی غلتک های فشاری جلوگیری شود.شکل یا موقعیت نصب اسکراپر را تغییر دهید تا مواد به طور یکنواخت در محفظه تراکم توزیع شود و از وارد شدن نیروی ناهموار به غلتک فشاری و تشدید سایش روی سطح غلتک فشار جلوگیری شود.با توجه به اینکه غلتک فشار عمدتاً به دلیل سایش سطح از کار می افتد، به منظور بهبود سختی سطح بالا، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی، باید مواد مقاوم در برابر سایش و فرآیندهای عملیات حرارتی مناسب انتخاب شود.
مواد و فرآیند پردازش غلتک های فشار
ترکیب مواد و فرآیند غلتک فشار پیش نیاز برای تعیین مقاومت سایشی آن است.مواد غلتکی رایج شامل C50، 20CrMnTi و GCr15 می باشد.در فرآیند تولید از ماشین‌آلات CNC استفاده می‌شود و سطح غلتکی را می‌توان با دندان‌های مستقیم، دندان‌های مورب، انواع حفاری و غیره با توجه به نیاز سفارشی کرد.برای کاهش تغییر شکل غلتک از عملیات حرارتی کوئنچ کربوریزاسیون یا فرکانس بالا استفاده می شود.پس از عملیات حرارتی، ماشینکاری دقیق دوباره انجام می شود تا از تمرکز دایره های داخلی و خارجی اطمینان حاصل شود که می تواند طول عمر غلتک را افزایش دهد.
اهمیت عملیات حرارتی برای غلتک های تحت فشار
عملکرد غلتک فشار باید الزامات استحکام بالا، سختی بالا (مقاومت در برابر سایش) و چقرمگی بالا و همچنین ماشینکاری خوب (از جمله پرداخت خوب) و مقاومت در برابر خوردگی را برآورده کند.عملیات حرارتی غلتک های تحت فشار یک فرآیند مهم با هدف آزادسازی پتانسیل مواد و بهبود عملکرد آنها است.تأثیر مستقیمی بر دقت ساخت، استحکام، عمر مفید و هزینه های ساخت دارد.
برای همان ماده، موادی که تحت عملیات گرمای بیش از حد قرار گرفته اند، در مقایسه با موادی که تحت عملیات حرارتی بیش از حد قرار نگرفته اند، استحکام، سختی و دوام بسیار بیشتری دارند.اگر خاموش نشود، عمر غلتک فشار بسیار کمتر خواهد بود.
اگر می‌خواهید بین قطعات عملیات حرارتی و غیر عملیات حرارتی که تحت ماشینکاری دقیق قرار گرفته‌اند تمایز قائل شوید، تشخیص آنها تنها با سختی و رنگ اکسیداسیون عملیات حرارتی غیرممکن است.اگر نمی‌خواهید برش و آزمایش کنید، می‌توانید با ضربه زدن به صدا سعی کنید آنها را تشخیص دهید.ساختار متالوگرافیک و اصطکاک داخلی قطعات ریخته گری و قطعات کار خاموش شده و تمپر شده متفاوت است و با ضربه ملایم قابل تشخیص است.
سختی عملیات حرارتی توسط عوامل مختلفی از جمله درجه مواد، اندازه، وزن قطعه کار، شکل و ساختار و روش‌های پردازش بعدی تعیین می‌شود.به عنوان مثال، هنگام استفاده از سیم فنری برای ساخت قطعات بزرگ، به دلیل ضخامت واقعی قطعه کار، دفترچه راهنما بیان می کند که سختی عملیات حرارتی می تواند به 58-60HRC برسد که در ترکیب با قطعه کار واقعی نمی توان به آن دست یافت.علاوه بر این، نشانگرهای سختی نامعقول، مانند سختی بیش از حد بالا، می تواند منجر به از بین رفتن چقرمگی قطعه کار و ایجاد ترک در حین استفاده شود.
عملیات حرارتی نه تنها باید یک مقدار سختی واجد شرایط را تضمین کند، بلکه باید به انتخاب فرآیند و کنترل فرآیند آن نیز توجه کرد.خاموش کردن بیش از حد گرم و معتدل می تواند به سختی مورد نیاز دست یابد.به طور مشابه، تحت گرم شدن در حین خاموش کردن، تنظیم دمای تمپر همچنین می تواند محدوده سختی مورد نیاز را برآورده کند.
غلتک فشار Baoke از فولاد با کیفیت C50 ساخته شده است که از سختی و مقاومت در برابر سایش غلتک فشار دستگاه ذرات از منبع اطمینان می دهد.همراه با فن‌آوری عالی عملیات حرارتی خاموش کننده در دمای بالا، عمر مفید آن را تا حد زیادی افزایش می‌دهد.
زمان ارسال: ژوئن-17-2024